37摄氏度的恒定温度，80%的恒定湿度，整个车间潮热潮热的。几百台高速运转的喷气织机轰轰作响，震耳欲聋。

  一位维修员蹲在织布机前，入神地寻找机器故障。汗水从他的额头滴落，他浑然不知。

  从有梭织布机到喷气织布机，再“烈性”的织布机，在他手里都被一一驯服，织出各式各样的布样和花色。

  从织布保全工开始，他逐渐晋升为高级技师，并一步步攀登上技术领域的最高地——荣获“中华技能大奖”。

  不服输，步步快人一拍1979年4月6日，刘生友顶替父亲进入天津第二棉纺织厂工作。

  当看到宽敞明亮的厂房、整齐划一的织布机时，刘生友感到一种前所未有的震撼和自豪。

  彼时，天津纺织行业的发展欣欣向荣。作为我国老纺织工业基地之一，“上青天”（上海、青岛、天津）的美誉家喻户晓。天津第二棉纺织厂是一个拥有上万人的超级大厂。进入这样一家龙头国企工作，是很多人的梦想。

  当时的织布机是国产有梭织布机，寿命比较短，一般是两年一周期。到了时限以后，需要像维修自行车一样对机器进行保养。

  织布保全工要把织布机的零件都拆了，磨损得厉害的、有锈的、有毛病的零件就换新的，还可以用的零件就再组装起来。

  织布保全工四人一组，分别称为“一手”“二手”“三手”“四手”。“一手”是队长，主要负责总轴；“二手”负责底轴和胸梁；“三手”负责长车轴；“四手”负责擦干净所有零件，把磨损的零件挑出来，然后更换零件。干活时四个人一起分工协作。早上拆、下午装，一台织布机的保全工作当天就要完成。

  从“四手”到“一手”，技术上的含金量逐渐增加。一般来说，从“四手”一步步升到“一手”，需要五六年才行。刘生友却创造了一个纪录。

  “不错，手挺巧的，干活这么麻利。到厂里之前用过织布机？”师傅赞赏这位年轻人。

  “没有，之前我连织布机都没见过。”刘生友没有一点基础，只是上学期间很喜欢做木工活，手越练越巧。

  师傅认定刘生友有潜质，大手一挥道：“明天你就别做‘四手’了，去做‘三手’。正好有个‘三手’新来两个多月，手太慢。我看你行，你去试试吧。”

  刘生友既兴奋又忐忑，别人需要半年多的技术历练，自己居然一天就通过考验。自己离进厂时设定的目标近了一步，下一步能不能再提前达到目标？

  和他同一批进厂的工友有十几个，有的比刘生友反应快，有的比刘生友资历老。刘生友憋着一股子劲，一定要成为这十几个人中出类拔萃的工人。

  下班后，工友们都走了，做事最快的刘生友却总在加班。原来，他在用富余的织布机架子悄悄练习“二手”的活。

  1983年，天津市纺织局组织全局操作比武。刘生友力压群雄，作为厂里的比武第一名参加全局织布保全工比赛。

  当时，纺织局所属12个厂，来了12个参赛代表。参加比赛的大部分人是鬓发斑白的老师傅，刘生友最为年轻。

  比武的内容是，看谁装的织布机3个轴的摆数多。摆数越多，表明安装轴的灵活度越好，参赛者的技术越高。

  刘生友平时坚持高标准、严要求。每天，他都要求自己，轴的摆数不达到两摆不装车。其实，摆数能否达到两摆，厂里并没有硬性要求。

  比赛现场和日常工作还有一定差别。比赛时，起到轴承作用的零件不能更换，在这样的情况下，如何让轴做到摆数最多？

  刘生友苦苦思索。他在赛前找到厂里的老师傅探讨技术诀窍，一点点地琢磨出解决方案。他总结出一套独特的操作技巧，通过创新抵消轴摇摆过程中的作用和反作用力，让轴达到最高的灵活度。

  赛场沸腾了，这个出人意料的消息不胫而走。人们都说二厂原来有一位年轻的、深藏不露的“老”保全工。

  1992年，厂里引进日本先进织机。老式国产织机是有梭机，而新织机和以前完全不一样，是喷气织机，靠电脑控制键盘。织机的送经线、卷曲等动作都靠电脑控制。

  已当了两年平车组长的刘生友，被调到新成立的喷气织机车间。他领的第一个任务是，一周内必须装好96台喷气织机，并准确定位水平经度。

  这个艰巨任务没有难倒刘生友。他先固定机器的地角，打好孔，再把机器放上去，与孔相匹配，然后找水平经度线的位置，而且保证弯轴的灵活度。一周后，日方技术人员对织机的纵向水平、横向水平进行验收，一次通过。

  织机安装好后，车间不让工人随意进出，只有挂特定胸牌的人才可以。刘生友被允许在车间里帮技术员把轴搬上织机，却不能调试织机。车间只有日本专家和技术员两人调试，速度很慢。

  “领导，我也想学习调机器。以后我们都要用这些‘洋机器’啊。”上进心强的刘生友忍不住主动请缨。

  “你也想调机？”车间领导皱着眉头打量着刘生友。车间里只有技术员一个人到西安参加过培训，技术员想进行技术垄断，不愿意教任何人。

  “那行，明天你就上车调机，必须把车调开了。”刘生友心里咯噔一下。他明白了言外之意，没有一点人教他调机，他明天必须自己摸索调机，如果失败了以后再也不准提类似的要求。

  刘生友有短板，织机操控板上的英文看不懂，电脑操作两眼一抹黑。“土鳖”调试“洋机器”，谈何容易？

  他是个有心人，虽然技术员避着他调机，但他白天留意观察，晚上翻阅技术资料，借助字典一个个单词查证，逐渐熟悉新机的性能。

  “万变不离其宗。再先进的织机也离不开五大运动，不外乎送经、卷曲、开口、打纬、引纬。”越是没有条件，刘生友越要自己创造条件，他发誓一定调试成功。

  第二天一大早，刘生友就站在织机前调试。按一个键，不对。换输入参数，还是不对……他的眉头紧蹙，全神贯注地观察着织机的动静。他对外界的所有的事情都充耳不闻，全世界似乎都离他很远。

  日本专家验证完以后，瞪大眼睛向无师自通的刘生友翘起了大拇指：“刘桑（日语意为‘先生’），明天就跟着我们干活。”

  他和日本专家语言不通，就通过手势比划、仔细观摩学习技术。后来，日本专家的一个眼神，他就能领悟其意。

  他进步很快，由一天调试一台很快到调试三台，成为调试最快的人，还教会了其他同事调试。

  织机终于安装和调试成功了。日本专家离厂时，依依惜别地拉着刘生友的手说：“刘桑，你是一个难得的设备调试人才，到我们厂来吧、到日本来吧。”

  日本专家所在的厂，是日本纺织业赫赫有名的生产喷气织机的大厂。面对这样一个千载难逢的工作机会，刘生友毫不犹豫地拒绝了。

  他真诚地说：“我想留在中国，为中国纺织业贡献力量。希望以后还有非常多向你学习的机会。”

  留在中国的刘生友没有食言，接着来进行技术攻关，对“洋机器”实行了中国式技术革新。

  日本专家离厂时，喷气效率仅达到75%，未达到预期目标。刘生友通过解剖上机工艺配置，摸索出中涨力、小动作、小开口、大缓冲、早引纬的工艺方法，效率由75%提高到90%，最高时达到96.4%，实现了日本专家没能实现的工作目标。

  21世纪初，纺织行业设施越来越先进，织物对于机器的要求也慢慢变得高。厂里生产的高支高密纬双重织物技术上的含金量高，生产的基本工艺复杂，织造难度大。这种织物在纺织过程中因为织口移动大，引纬困难，经纱强力弹性高，容易断经，而且开车难、效率低。

  尝试，失败，换思路，再试……刘生友终于优选出浆轴工艺，使用新型浆料提高了纱线强力；并用正反两系列纬纱分别装在储纬器上，调整主喷气压引纬工艺，有效解决了“断纬”问题。

  刘生友还采取调整开口动程、减小打纬点移动量、调节电磁销间距等技术措施，把经常处于停摆的车开动起来，走上运转正常化。

  他创造的高支高密纬双重织物及其制造工艺获得了国家专利，填补了该项产品工艺技术的空白。

  行内人认为减震器是一次性使用，没有再修的可能。刘生友偏不信邪，他觉得把替下来的减震器扔掉太可惜了。

  经过近3个月的研究，他终于找到解决报废减震器回修的办法，利用业余时间共修好220个，打破了减震器没有再修可能的禁区。该项成果获得天津市技协第三届为企业解难增效优秀成果奖。

  维修工上轴，一个经轴需要几个人，翻几个才能上到喷气织机上，劳动强度大，也影响经轴质量。他设计制造了活动轴架，使织轴上抽时一次到位，降低工入劳动强度50%，并利用业余时间编写出《喷气织机上轴操作方法》。

  为适应客户大卷装的要求，他设计和改装了经轴车和推布车，仅此一项，为企业节约资金3万余元。

  几年来，刘生友和他的同事们通过国产零件替代进口零部件，改进、自制解决设备上的难题共60余项，节约资金300余万元。

  2003年，一位苏州生产织机的老板几乎每天都给刘生友打电话，称厂里的织机有故障，力邀刘生友过去调试一下。

  在领导的同意下，刘生友远赴苏州解决实际问题。对方向刘生友一再承诺：“你有任何想法，我都可以满足。”

  “这么多年，你不是第一家来找我的。有问题我能解决，但是我没法跳槽离开我的厂。”

  此话符合实际情况。在从计划经济向市场经济的转轨过程中，天津纺织业遇到前所未有的挑战。1990年以后，天津纺织全行业持续亏损。2000年底，天津纺织系统经过脱胎换骨的调整，才实现了全行业扭亏。

  当时，相对于对方开出的二三十万元的年薪，刘生友的每月收入简直微薄得可怜。

  面对高薪的诱惑，刘生友诚恳地说：“单位培养我这么多年，如果连我这个老劳模因为钱都跳槽走了，其他年轻人还怎么待下去。我不是为了钱而活着的。”

  2005年，天津高新纺织工业园区成立。“天津不能没有纺织”的决心，使得天津纺织业众志成城，决心迎来新一轮的振兴与发展。刘生友的固守迎来了一个时代的春天。

  2008年，他荣获“中华技能大奖”。发给获奖者本人的两万元奖金他一分钱没领，而是全部上缴给了企业。“这钱用于培养后备技术人才，或者给大伙都买一套工服，比给我一个人用强。”

  2012年4月，“刘生友技能大师工作室”成立。刘生友通过对技能人才的培训、技能传授、技术攻关、合理化建议等做法，创造出一套更实际、更适合上机要求的工艺，织机效率大幅度提升，难以解决的织疵起圈、断纬、开车稀密等得到控制，织疵率控制在4.5%以内，效率在90%以上。

  刘生友热心培养技术工人，主动传授知识、技能，毫不保留地将多年积累的操作经验编写成培训教材，对身边的技术工人进行培训，为企业培养了技能过硬的设备修东西的人46人，带动了企业整体技术水平的提升。